高质量载人火箭是如何“炼”成的

　　2016年，长征二号F火箭（以下简称“长二F火箭”）先后将天宫二号空间实验室和“神舟十一号”飞船成功送入太空。耗时三年多磨成的“双箭”背后，是无数航天人日复一日的辛劳付出。8612张照片、333段摄像、629项强制检验点……航天人用这些数字，为两发长二F火箭的质量，铸造了一副坚硬的“铠甲”。
　　新技术为质量“锦上添花”
　　在两发长二F火箭一级尾段壳体壁板的铆接生产过程中，中国运载火箭技术研究院（简称“火箭院”）所属的首都航天机械公司15车间首次在该型号上应用了自动钻铆技术，即通过编制数控程序，利用壁板自动化铆接设备来进行自动钻孔和伺服压力自动铆接装配工作。这项技术的应用，不仅减少加工时间、使工人劳动强度减轻，更使钻出的孔更加光滑且一致性好，极大降低了毛刺出现的概率。之前这项技术已在其他型号上成功通过了飞行试验验证，先进的工艺有效保证了火箭的质量。
　　首都航天机械公司5车间承担各类贮箱的焊接工作。在焊接助推贮箱时，5车间又从其他型号借鉴经验，可以更加有效地防止变形，使产品的圆度更好，由此使焊接缺陷的数量相较之前有了显著的下降。
　　过程严上加严
　　由于载人航天工程的特殊性，在生产长二F/T2和遥十一两发火箭的生产过程中，质量控制严上加严，对少数不得不外协的产品，也加倍重视验收过程。功能性零部件产品更是要“百里挑一”，在合格产品中再选取优良品，以保证万无一失。
　　在之前长二F火箭圆满完成了发射天宫一号与神舟八、九、十号飞船等一系列任务后，首都航天机械公司系统总结了在质量管理方面的成功经验和存在的不足，开始推动质量工作由事后管理向预防控制、由事后质量复查向过程质量确认转变。
　　由此，在T2和遥十一两发火箭的产品验收评审报告中，不仅在工艺技术状态确认中增加了Ⅰ、Ⅱ类单点失效模式及三类关键特性检查确认等项目，还在生产过程质量确认环节中增加了产品超差分析、紧固件力矩控制、原材料入厂复验性能及热处理性能指标检查确认等项目，以确保产品质量及产品生产过程质量数据的可追溯性。其他型号一个部段的出厂评审报告一般在20页左右，而同样一个长二F火箭的部段，产品验收评审报告足足有五、六十页。

工作人员在进行多媒体记录

　　指标精益求精
　　除了严上加严，还要精益求精，长二F火箭生产在细节上绞尽了脑汁。
　　在长二F火箭贮箱焊接之前，车间先进行了技术交底，将产品形位尺寸对照图纸复核一遍，梳理数据，控制零部件精度，以减少超差。对芯级的焊前处理更加细致：平时在焊接之前，一般只用钢丝刷和拉刀清理表面，而在长二F火箭生产过程中，操作者会在完成这两步之后，再拿小伞铣刀做一步彻底清理，以更好地保证焊接区清洁度。根据图纸要求，液压试验要15分钟，气密试验要10分钟，而车间将两项试验统一规定增加到了20分钟。力矩是通过量化方式来控制螺栓紧固度的数值。3年前，在生产长二F遥十火箭时，要求针对一级氧化剂箱体记录力矩数值的点还是67个，到遥十一就增加到了115个，数量几乎是之前的两倍，这使得连接点性能更加可靠。
　　诸如此类更细的指标，在公司的其他生产单位中也是数不胜数。回顾两发长二F火箭的生产过程，因为对高质量不懈的追求，与T1火箭相比，T2火箭质疑单减少了57份；相较遥十火箭，长二F遥十一火箭办理的质疑单更是减少了47%，且每份质疑单的项目条数也显著减少。
　　要用自己的双手，托起航天员的生命安全。火箭人相信，自己亲手为长二F火箭打造的质量“铠甲”坚不可摧。
　　（ 本文来源：中国运载火箭技术研究院 ）

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